2018年國內鋼鐵工業(yè)八大技術(shù)成就 C4鋼球閥

針對汽車(chē)零部件不同部位的成形特點(diǎn)，利用相變強化機理，通過(guò)成分和工藝的精確設計，寶鋼開(kāi)發(fā)了五類(lèi)抗拉強度不小于1GPa的系列鋼板，主要包括高性能和低成本的雙相鋼(DP)、高彎曲性能和高抗延遲開(kāi)裂的馬氏體鋼(M)和復相鋼(CP)、沖壓性能優(yōu)越的淬火延性鋼(QP)和孿晶誘發(fā)塑性鋼(TWIP)，并實(shí)現了批量生產(chǎn)。特別是在普冷QP系列全球首發(fā)的基礎上，又實(shí)現了QP熱鍍鋅合金化(GA)系列的首發(fā)。

針對吉帕汽車(chē)板產(chǎn)品合金元素含量較多、鋼板的質(zhì)量對工藝敏感且波動(dòng)大等難題，寶鋼重點(diǎn)攻克了煉鋼高硅鋼氣泡控制；熱軋鋼卷的軟化和均勻化控制、連續退火的動(dòng)態(tài)工藝控制和高硅鋼的表面質(zhì)量控制技術(shù)，實(shí)現了吉帕汽車(chē)板的穩定制造。目前，該技術(shù)的國內生產(chǎn)占有率近60%。特好高強度鋼的成功開(kāi)發(fā)，為我國汽車(chē)輕量化奠定了材料基礎，為汽車(chē)的減重節能作出了貢獻。

2、興澄特鋼率先研制出2000MPa橋梁纜索鋼

2018年3月，興澄特鋼率先研發(fā)出世界好高強度2000MPa橋梁纜索鋼，并成功應用于在建公鐵兩用大橋，實(shí)現國際首創(chuàng )，產(chǎn)品處于世界領(lǐng)先水平。興澄特鋼經(jīng)過(guò)五年的潛心鉆研，成功開(kāi)發(fā)出1860MPa、1960MPa和2000MPa橋梁纜索鋼，1960MPa橋梁纜索鋼已成功應用于虎門(mén)二橋、楊泗港橋等關(guān)鍵節點(diǎn)工程。2000MPa橋梁纜索要求纜索鋼絲直徑達7.0mm，強度高，扭轉好過(guò)12次，強韌性匹配難度好大。

興澄特鋼從成分設計、夾雜物控制、組織控制等入手，運用好純凈冶煉技術(shù)、中間包特殊澆注技術(shù)、控制軋制及EDC在線(xiàn)韌化處理技術(shù)等，經(jīng)過(guò)反復試驗，終于取得突破，成功在興澄高速線(xiàn)材廠(chǎng)下線(xiàn)。經(jīng)檢驗，線(xiàn)材斷面收縮率≥30%，填補世界空白。用該產(chǎn)品生產(chǎn)的好高強鋼絲強度達到2000MPa以上，引領(lǐng)世界纜索鋼制造。

3、熱軋無(wú)縫管工業(yè)化在線(xiàn)控冷技術(shù)實(shí)現國際首創(chuàng )

針對熱軋無(wú)縫鋼管環(huán)形斷面特征，東北大學(xué)在突破高溫管材高強度均勻化冷卻機理機制及控制方法的基礎上，與寶鋼股份有限公司合作，依托寶鋼魯寶PQF460熱軋無(wú)縫鋼管生產(chǎn)線(xiàn)，開(kāi)展萬(wàn)噸無(wú)縫管控制冷卻工藝研究。

2018年工業(yè)化在線(xiàn)控制冷卻系統在寶鋼全面建成投產(chǎn)。自在線(xiàn)冷卻系統投產(chǎn)以來(lái)，顯示出良好的應用效果，冷后溫度控制精度高、冷卻均勻、冷后鋼管管形良好；產(chǎn)品性能提升明顯，工序減量化效果顯著(zhù)，已成為無(wú)縫管產(chǎn)品在線(xiàn)組織性能調控的平臺性技術(shù)手段，為進(jìn)一步開(kāi)發(fā)高強韌性、高附加值鋼管產(chǎn)品提供了有效支撐。

4、世界首條萬(wàn)噸清潔提釩生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)現穩健運行

河鋼承鋼與中國科學(xué)院聯(lián)合攻關(guān)，依托兩屆“國家973計劃”支持，建立了多場(chǎng)強化亞熔鹽高效轉化新方法，形成了亞熔鹽介質(zhì)強化氧化、釩鉻清潔結晶分離、介質(zhì)高效封閉循環(huán)、釩鉻高值化產(chǎn)品綠色制備、提釩尾渣全量化利用為特色的擁有全部自主知識產(chǎn)權的釩的清潔提取與產(chǎn)品綠色制造集成技術(shù)，于2009-2015年完成技術(shù)的擴試、千噸中試，形成了完整的產(chǎn)業(yè)化工藝方案，并于2017年6月建成世界首條5萬(wàn)噸亞熔鹽法釩渣高效提釩生產(chǎn)線(xiàn)，目前已實(shí)現連續穩定運行。項目技術(shù)經(jīng)濟指標及環(huán)境效益居世界領(lǐng)先水平，可實(shí)現釩渣中釩、鉻的高效共提，年源頭削減廢氣2500萬(wàn)立方米、高鹽氨氮廢水20萬(wàn)噸、重金屬渣5萬(wàn)噸，整體流程無(wú)三廢污染物排放，工藝清潔指數達97.6。

5、中鋼設備帶式焙燒機球團技術(shù)達到國際先進(jìn)水平

中鋼設備公司的“帶式焙燒機球團技術(shù)研發(fā)與創(chuàng )新”攻關(guān)項目從五個(gè)方面進(jìn)行了全面技術(shù)創(chuàng )新，包括：核心系統工藝技術(shù)、核心裝備研發(fā)與制造、焙燒機熱工系統與先進(jìn)的燃燒技術(shù)、爐襯結構與新型耐火材料、EPC工程管理。該項技術(shù)通過(guò)了中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì )組織的科技評價(jià)，并確認為技術(shù)成果達到國際先進(jìn)水平，具有重要推廣應用價(jià)值。

6、中冶京誠推出新一代鋼鐵智能制造整體解決方案

智中冶京創(chuàng )新性提出了鋼鐵工業(yè)新一代智能制造整體解決方案，以數字化為核心，基于BIM技術(shù)實(shí)現鋼鐵企業(yè)全生命周期數字化管理(規劃、設計、施工、交付到運維)，創(chuàng )新性構建了新一代鋼鐵企業(yè)智能制造體系架構。

7、墨龍HIsmelt新工藝實(shí)現連續工業(yè)化生產(chǎn)

2012年，山東墨龍石油機械股份有限公司引進(jìn)了澳洲奎納納廠(chǎng)的HIsmelt技術(shù)和裝備，并聯(lián)合北京科技大學(xué)等單位，針對設備、技術(shù)、生產(chǎn)流程等方面存在的問(wèn)題，對HIsmelt工藝進(jìn)行了改進(jìn)與優(yōu)化，在工藝穩定性、設備耐用性、操作靈活性以及資源能源綜合利用方面取得了長(cháng)足進(jìn)步。

經(jīng)過(guò)5年來(lái)的多次工藝調整及設備優(yōu)化，HIsmelt熔融還原生產(chǎn)工藝于2016年首次實(shí)現了連續工業(yè)化生產(chǎn)，是目前全球唯一工業(yè)化的、不用造塊工藝的、粉狀物料直接冶煉的熔融還原新工藝。2018年5月，中國金屬學(xué)會(huì )在北京組織召開(kāi)了“墨龍HIsmelt熔融還原技術(shù)的研發(fā)與應用”項目科技成果評價(jià)會(huì )，專(zhuān)家委員一致認定該項目達到國際領(lǐng)先水平。

8、二氧化碳在煉鋼的資源化應用技術(shù)達國際領(lǐng)先

北京科技大學(xué)研發(fā)團隊以源頭降低煙塵產(chǎn)生為目標，發(fā)現煉鋼噴吹CO2，不僅可抑制煙塵產(chǎn)生，而且可強化熔池攪拌，降低鋼液中磷、氮、氧含量，實(shí)現潔凈化冶煉；建立了CO2煉鋼理論體系，突破了關(guān)鍵技術(shù)，完成了CO2資源化應用的工業(yè)示范及推廣。

主要發(fā)明和創(chuàng )新為：1)國內外首次實(shí)現CO2資源化應用于300t轉爐煉鋼的工程示范，顛覆了煉鋼煙塵傳統治理方式，降低了鋼鐵料消耗及環(huán)境負荷，實(shí)現了CO2的質(zhì)能轉換。2)發(fā)明了噴吹CO2強化攪拌、實(shí)現高效脫磷的方法，突破了長(cháng)期困擾煉鋼高效深脫磷的技術(shù)瓶頸。3)發(fā)明了CO2深脫氮及終點(diǎn)氧控制方法，實(shí)現了高品質(zhì)鋼脫氮、控氧的潔凈化生產(chǎn)。4)發(fā)明了利用CO2延長(cháng)煉鋼爐底吹元件壽命的方法，是轉爐、電弧爐底吹長(cháng)壽技術(shù)的重大突破。該技術(shù)依托首鋼京唐300t轉爐完成工業(yè)化應用示范，噸鋼煙塵減排9.95%、鋼鐵料消耗降低3.73kg、煤氣量增加5.2%、CO2減排20kg、節能4.37kgce。目前，該潔凈化冶煉技術(shù)已應用到多家企業(yè)，開(kāi)啟了鋼鐵流程CO2資源化循環(huán)應用新時(shí)代。